Khám phá ‘siêu nhà máy sữa’ Vinamilk: Điểm sáng phát triển bền vững

Trong bối cảnh phát triển bền vững trở thành thế mạnh cạnh tranh của các doanh nghiệp trên toàn cầu, Nhà máy Sữa Việt Nam (Nhà máy Mega) của Vinamilk hiện diện như một hình mẫu tiêu biểu về việc ứng dụng công nghệ hiện đại để hiện thực hóa cam kết giảm phát thải, tiến đến phát thải ròng bằng 0 (net zero) vào 2050.

Hơn 10 năm trước, khi Net Zero còn là khái niệm xa lạ với đa số doanh nghiệp Việt Nam, Vinamilk đã tạo dấu ấn với một dự án sản xuất quy mô lớn, ứng dụng công nghệ xanh và tự động hóa hoàn toàn.

Đến khi Việt Nam đưa ra cam kết Net Zero vào năm 2050, Vinamilk tiếp tục nâng tầm mô hình vận hành bằng cách tích hợp các chuẩn mực môi trường mới. Nhờ đó, hệ thống sản xuất vốn hiện đại nay càng “xanh hóa” và bền vững hơn, thể hiện vai trò tiên phong của doanh nghiệp trong thực hiện mục tiêu quốc gia.

Bước vào khuôn viên rộng 20ha của Mega, bất kỳ ai cũng dễ dàng choáng ngợp trước quy mô lớn cùng sự ngăn nắp, chuẩn mực của một tổ hợp sản xuất sữa hiện đại. 

Ngay sau cánh cổng, không gian xanh mở ra với thảm cỏ trải dài, những hàng cau thẳng tắp và lối bộ hành rợp bóng cây, khiến các khách mời tham gia “Tour Khám phá Nhà máy Xanh” không khỏi bất ngờ trước một diện mạo hoàn toàn khác biệt so với hình dung quen thuộc về các cơ sở sản xuất. 

Nhìn từ trên cao, hệ mái được phủ bởi các tấm pin năng lượng mặt trời càng làm nổi bật tinh thần thân thiện với môi trường và định hướng phát triển bền vững của siêu nhà máy sữa Mega.

Nổi bật bên trong khuôn viên nhà máy là hệ thống 18 bồn chứa khổng lồ với dung tích từ 100 đến 150m³ mỗi bồn. Bà Trịnh Thị Thúy An – chuyên viên quản lý hệ thống tiêu chuẩn của nhà máy – cho hay, đây là hệ thống bồn sữa có sức chứa lớn nhất Việt Nam, với dung lượng lên đến 2.100 tấn – tương đương với 130 xe bồn chở đầy sữa tươi.

Theo bà An, mỗi ngày, hàng trăm tấn sữa tươi từ các trang trại vệ tinh của Vinamilk chuyển về, sẽ được kiểm tra nghiêm ngặt trước khi nhập vào hệ thống bồn chứa, nhằm đảm bảo chất lượng đầu vào cũng như khả năng truy xuất nguồn gốc. 

Điều đặc biệt của hệ thống bồn chứa này là sử dụng công nghệ tuần hoàn nước để làm mát, giúp nhiệt độ nguyên liệu luôn duy trì ở mức 4-6°C, đồng thời tiết kiệm năng lượng và giảm phát thải. 

Cùng với quy trình không quá 24 giờ từ lúc vắt – vận chuyển – xử lý đến đóng gói, công nghệ này giúp sữa tươi sản xuất ra giữ được độ ngon như sữa vừa mới vắt.

“Tìm hiểu sâu hơn, các bạn sẽ thấy mỗi thiết bị hay công nghệ được ứng dụng ở đây đều phải thỏa mãn đồng thời 2 yêu cầu: đảm bảo chất lượng tươi ngon của sản phẩm nhưng vẫn thân thiện với môi trường”, bà An chia sẻ.

Khoác trên mình bộ trang phục bảo hộ để bước vào bên trong khu vực sản xuất, ai cũng bất ngờ bởi mức độ tự động hóa của nhà máy Mega. 

Không còn cảnh đông đúc công nhân tất bật hay tiếng ồn ào của dây chuyền kiểu cũ, tại “siêu nhà máy” Mega của Vinamilk, những robot – máy móc hiện đại âm thầm thực hiện những công việc mà trước đây vốn chỉ làm được bởi đôi tay con người.

Dẫn đoàn tham quan, ông Trịnh Phương Nam – Giám đốc sản xuất nhà máy Mega – giới thiệu những giải pháp nổi bật, giúp nơi đây trở thành đơn vị tiêu biểu trong hành trình tiến tới Net Zero của Vinamilk nói riêng và Việt Nam nói chung. Điển hình là hệ thống thu hồi và tái sử dụng nhiệt.

Theo giải thích của ông, sữa tươi nguyên liệu ở nhiệt độ 4-6 độ C, sẽ được gia nhiệt lên 75 độ C khi đi qua hệ thống thanh trùng, tiếp đó được gia nhiệt lên 140 độ C khi đi qua hệ thống tiệt trùng. 

Phần nhiệt lượng sinh ra trong quá trình gia nhiệt không bị thải bỏ mà được thu hồi và truyền ngược trở lại để làm nóng sơ bộ dòng sữa đầu vào trước khi bước vào khâu gia nhiệt cuối cùng. 

Hệ thống này đang giúp nhà máy thu hồi và tái sử dụng đến 90% nhiệt lượng phát sinh, từ đó tiết kiệm năng lượng, giảm phát thải CO₂ cũng như lượng nước tiêu thụ trong quá trình sản xuất.

Một biểu tượng công nghệ khác của nhà máy Mega là hệ thống robot LGV thông minh tự động 100%. Không cần sự can thiệp nào từ con người, các robot này tự nhận lệnh từ hệ thống trung tâm để tính toán con đường di chuyển ngắn nhất nhằm cung cấp bao bì – vật liệu  cho các máy móc, vận chuyển thành phẩm đến kho thông minh. 

Theo tính toán của Vinamilk, hệ thống robot này không chỉ giúp tăng hiệu suất mà còn giảm đến 60% lượng phát thải khí nhà kính, so với xe nâng chạy bằng nhiên liệu hóa thạch.

Tận dụng nguồn năng lượng tái tạo, Vinamilk đã phủ kín các mái nhà bằng hệ thống điện mặt trời áp mái. Kết hợp với việc sử dụng năng lượng sinh học (biomass), nhà máy đã từng bước nâng tỷ lệ sử dụng nguồn năng lượng xanh, hiện thực hóa mục tiêu giảm phụ thuộc vào năng lượng điện lưới quốc gia.

Kho thành phẩm – nơi tưởng chừng chỉ để lưu trữ sản phẩm – nhưng cũng chứa đựng tầm nhìn giảm thiểu “dấu chân carbon” của ông lớn ngành sữa. Bước vào kho thành phẩm của Mega, khách tham quan dễ choáng ngợp với không gian kho cao đến 35 mét – tương đương với tòa nhà cao 10 tầng.

Cách đây hơn một thập kỷ, khi hầu hết các kho bãi còn phát triển theo chiều rộng, Vinamilk đã chọn giải pháp kho cao tầng. 

Trên diện tích 6.000m², kho được nâng lên 17 tầng giá đỡ, với sức chứa hơn 27.000 pallet – gấp 5-6 lần so với kho truyền thống có diện tích tương đương, giúp tiết kiệm đất và giảm tác động đến hệ sinh thái tự nhiên. “Thiết kế trần cao còn giúp tối ưu không gian, ánh sáng và năng lượng”, ông Trịnh Phương Nam giải thích thêm.

Song điều gây ấn tượng nhất không phải quy mô, mà là cách vận hành thông minh của kho. Nếu ở các kho truyền thống, việc vận hành đòi hỏi hàng trăm nhân sự cùng hệ thống máy nâng hạ cồng kềnh, thì tại Nhà máy Mega, kho thông minh hoạt động hoàn toàn bằng robot và phần mềm quản lý tự động. 

Nhờ đó, nhà máy không chỉ tiết kiệm đáng kể nhân lực mà còn giảm đến 70% năng lượng so với các kho truyền thống và phương thức quản lý thủ công. 

Bên cạnh đó, hệ thống còn giúp giảm thiểu sai sót, rút ngắn thời gian xử lý và cắt giảm lượng CO₂ phát thải trong toàn bộ quá trình logistics nội bộ.

“Nhờ mức độ tự động hóa cao, toàn bộ phân xưởng sản xuất của nhà máy chỉ cần khoảng 180 nhân sự trực tiếp, thay vì hàng nghìn công nhân nếu làm theo cách truyền thống. Việc ứng dụng công nghệ còn giúp lượng phát thải CO₂ trên mỗi tấn sản phẩm tại Mega chỉ bằng một phần ba so với các đơn vị khác trong hệ thống”, ông Nam khẳng định.

Đặc biệt, vào 2019, nhà máy này đã áp dụng hệ thống quản lý bảo trì năng suất toàn diện TPM, giúp giảm chi phí năng lượng, tăng năng suất, tiết kiệm đến 113 tỉ đồng về chi phí nguyên vật liệu sau 5 năm và giảm 15% rác thải. Nhờ đó, nhà máy sữa Việt Nam hiện là đơn vị đi đầu trong việc kiểm kê khí nhà kính theo tiêu chuẩn quốc tế ISO 14064.

Bên cạnh những dây chuyền và công nghệ tối tân được đầu tư bài bản ngay từ đầu, tinh thần hướng tới mục tiêu Net Zero tại Mega còn hiện hữu trong tư duy và hành động của từng nhân viên. 

Đó là những sáng kiến rất đời thường nhưng tạo nên khác biệt lớn: một công nhân chủ động đề xuất điều chỉnh quy cách xếp thùng lên pallet để giảm số vòng di chuyển của robot, qua đó tiết kiệm năng lượng; một kỹ sư dành thời gian tối ưu lộ trình vận hành của robot LGV nhằm hạn chế tiêu hao; hay một nhân viên mạnh dạn đề xuất giảm độ dày màng co lốc sản phẩm, góp phần cắt giảm lượng nhựa phát thải.

Những sáng kiến tưởng chừng nhỏ bé ấy đã giúp nhà máy tiết kiệm hàng chục tỷ đồng và giảm hàng trăm tấn rác thải mỗi năm  minh chứng rõ ràng rằng Net Zero không chỉ nằm ở công nghệ, mà nằm trong tư duy cải tiến mỗi ngày của chính con người Vinamilk.